１、充填不足

[1] 成形品的體積過大

i)要使用成形能力大的成形機
ii)使用成形多數個成品的模具時，要關閉內腔

[2] 流道、澆口過小

i)擴展流道或澆口
ii)放快射出速度
iii)增強射出壓力

[3] 噴頭溫度低

i)噴射空氣，以排出冷卻的材料
ii)升高材料的溫度
iii)改用大型噴頭

[4 ] 材料的溫度或者射出壓力低

i)升高材料的溫度
ii)增強射出壓力
iii)添加外部潤滑

[5] 內腔裏的流體流動距離過長

i)設置冷餘料窪坑
ii)升高材料的溫度

[6] 模具溫度低了

i)升高模具溫度
ii)放快射出速度
iii)增強射出壓力

[7] 射出速度慢了

i)加快射出速度
ii)升高材料的溫度

[8] 材料的供給量過少

i)如屬螺槳式裝置，增加增塑量；而采用柱塞方式時，則增加從料鬥落下的數量
ii)減少外部潤滑，改進螺槳的加工條件

[9] 排氣不良

i)放慢射出速度
ii)將填充不良的位置改為鑲件結構或在模具上加設排氣槽
iii)改變膠口的位置
iiii)改變成形品的厚度

2、溢料

[1]鎖模力不足

i)加強鎖模力
ii)降低射出壓力
iii)改用大型成形機
iiii)確實調整好連杆

[2]模具不好

i)補修導推杆或導釘梢的部位
ii)修正模具安裝板，增加支撐柱
iii)使用軌距聯杆的強度足夠的成機
iiii)確實做好模具麵的貼合

[3]模具麵的雜質

i)除去雜物

[4]成形品的投影麵積過大

i)使用大型成形機

[5]材料的溫度過高

i)降低材料的溫度
ii)放慢射出速度

[6]材料供給量過剩

i)調整好供給量

[7]射出壓力高

i)降低射出壓力
ii)降低材料的溫度

3氣孔 在材料為充分幹燥時，是揮發物或空氣所致；大多時候發生在產品膠厚的位置，實際是材料的收縮引起的真空氣泡

[1] 流道或澆口過小

i)將流道或澆口擴展
ii)增強射出壓力

[2] 成形品的壁厚差大

i)盡量使壁厚度要均勻
ii)要使壁厚差不顯著

[3] 材料的溫度高

i)降低材料的溫度
ii)要改進發生氣孔的部位的冷卻條件

[4] 離澆口的流動距離長

i)增強射出壓力
ii)加快射出速度
iii)在成形品上設置棱或厚層部位

[5] 脫模過早

i)延長冷卻時間

[6]射出壓力低

i)增強射出壓力

[7] 冷卻時間短

i)延長冷卻時間
ii)降低模具溫度

[8] 保壓不充分

i)延長保壓時間
ii)增強保壓壓力

4 波紋

[1]材料流動不暢

i)升高材料的溫度
ii)換用流動性高的材料
iii)增強射出壓力
iiii)設定冷料井，加速射出速度

[2]模具溫度低

i)采用熱油機或熱水機提高模溫

[3]進澆口過小

i)加大進澆口
ii)升高材料的溫度

5 銀條紋

[1]水分或揮發成分

i)使材料充分幹燥
ii)使用料鬥式裝載機

[2]材料的溫度過高

i)降低材料的溫度
ii)放慢射出速度

[3]模具溫度低

i)升高模具溫度

[4]排氣不良

i)在模具耦合麵加上排氣用的條縫
ii)放寬模具與推挺釘梢的間隙
iii)設置真空排氣結構間隙

[5]成形品或模具的設計不良

i)放大澆口或流道
ii)消除急劇的壁厚差現象
iii)將耦合部位加圓，防止亂流現象的產生
iiii)降低注射速度和注射壓力

[6]模具麵上的水分或揮發成分

i)防止模具被過分冷卻
ii)減少潤滑劑或脫模劑

[7]混入夾雜的材料

i)嚴格材料的管理

[8]螺槳的運轉不當

i)降低旋轉數
ii)升高增塑中的背壓

6.表麵暈暗

[1] 潤滑或揮發成分過多

i)材料要幹燥好
ii)減少潤滑劑
iii)升高材料的溫度

[2]脫模材過多

i)減少使用量

7 融合線------實際是2股或多股材料彙合時，材料的融合線。與材料彙合時，材料的粘度有很大的關係。從理論上講，材料的彙合肯定會產生融合線，隻是明顯程度的不同而已

[1]材料的溫度

i)升高材料的溫度，和使用較高的模具溫度
ii)加速射出速度
iii)增強射出壓力

[2]澆口的設計不當

i)改用圓形或扇形進膠口，增加膠口的數量
ii)擴大澆口
iii)更改澆口位置，使融合線的位置改變

[3]材料裏的揮發成分或脫模劑過多

i材料要幹燥好
ii)減少脫模劑，在材料的彙合處增加排氣槽
iii)改善內腔裏的排除條件

[4]材料的凝固快

i)升高材料的溫度
ii)升高模具溫度
iii)增強射出壓力
iiii)加速射出速度
iiiii)設置餘料窪坑

[5]成形品的設計不良

i)在融合部位設棱
ii)加厚成形品的壁層

8 氣泡------在材料為充分幹燥時，是揮發物或空氣所致；大多時候發生在產品膠厚的位置，實際是材料的收縮引起的真空氣泡

[1]澆口或流道過小

i)擴大澆口或流道
ii)將進膠位置改到容易產生收縮或氣泡的位置

iii)提高模具的溫度

[2]射出壓力低

i)增強射出壓力
ii)延長保壓時間

[3]過剩的水分

i)充分幹燥好材料

[4]成形品的設計不良

i)消除壁厚的劇變部位
ii)增強保壓時的壓力

[5]排氣不良

i）在容易產生捕捉空氣的部位設置推挺釘
ii)實行真空排氣

9 黑條紋及燒痕------實際是材料受到高溫、高壓的作用出現分解燒焦的現象

[1]材料過熱

i)降低材料的溫度
ii)縮短成形周期
iii)使用小型成形機
iiii)減少螺槳的旋轉數

[2]成形機不良

i)消除炮筒內螺杆和炮筒的傷痕
ii)消除螺槳的傷痕
iii)檢查螺杆止流環是否有破損

[3]模具的設計不良
。澆口小
。排氣不良

i)擴大澆口
ii)放慢射出速度
iii)擴大推挺釘與模具的間隙

iiii)在模具耦合麵加上排氣用的條縫

iiiii)采用真空排氣法

10.龜裂－－－－－－實際是材料由無規則狀態被注塑成型為特定形狀時，內部的分子結構產生的內應力所致

[1]射出壓力過強

i)減弱射出壓力

[2]材料的流動不暢

i)升高材料的溫度
ii)使用模具機提高模具溫度
iii)避免急劇的壁厚變化
iiii)將邊角部分加圓

[3]推挺釘在厚層部位

i)改變推挺釘的位置
ii)將模具分割為三塊

[4]排氣不痕

i)擴大推挺釘與模具的間隙
ii)將模具分割為三塊
iii)采用壓縮空氣脫模方法

[5]保壓的調整不良

i)減少保壓壓力
ii)縮短保壓時間
iii)使用澆口閥
iiii)噴頭上使用單向閥

[6]熱性裂痕大

i)進行成形品的退火後處理 ，對於有金屬鑲件的塑料成型，需預先加熱鑲件

[7]化學藥品的侵蝕

i)不用侵蝕性溶劑擦拭內腔，洗滌嵌襯

11.離模溢料

[1]澆口的設計不當

i)修正澆口，使之向料薄方向流去
ii)擴大澆口的斷麵積
iii)改為翼片澆口

[2]射出速度快

i)減慢射出速度

[3]材料的溫度低

i)升高材料的溫度

[4]模具溫度低

i)升高模具溫度

12.彎曲------實際是材料的收縮不均勻導致

[1]冷卻不充分

i)延長冷卻時間
ii)降低模具溫度

[2]直澆口的脫模不良

i)請參閱'直澆口的脫模不良'一節

[3]冷卻不均勻

i)盡量使成形品的壁厚均勻
ii)減少型腔與模蕊溫差，產品會向溫度偏高的模具方向彎曲變形
iii)縮小棱
iiii)修正冷卻水槽溝

[4]射出壓力不適宜

i)調到彎曲最小的壓力，同時注意分段壓力對產品變形影響

[5]澆口位置不適當

i)設置到薄層部位

[6]模芯偏倚

i)修正模蕊
ii)改為多點澆口

[7]離澆口的流動距離參差不齊

i)改為多點澆口
ii)擴大澆口

13 脫模不良

[1]射向壓力高

i)減弱射出壓力
ii)降低材料的溫度
iii)降低模具溫度

[2]模具溫度調整不良

i)升高內腔一側的模具溫度，降低模蕊一側的溫度。

[3]模具的設計不良
○ 來自模芯的通氣不良

○ 模具的強度不足

i)擴大推挺釘與模具的間隙
ii)使用脫模劑
iii)實行壓縮空氣脫模
i)降低射出壓力
ii)改造模具

14 直澆口的脫模不良

[1]模具的安裝不良

i)消除噴孔與直澆口孔的誤差

[2]直澆口的形狀不良

i)擴大直澆口
ii)擴大直澆口的錐形角度
iii)直澆口基層部位大時，要使冷卻靈敏
iiii)在噴頭與直澆口推杆之間插入熱板

15 材料的疊邊不良

[1]料鬥的落料不佳

i)為料鬥配上震蕩器螺槳濾清器
ii)增多外部潤滑劑

[2]粉碎的回收材料拌入量過多

i)同上
ii)篩選粉狀物

[3]外部潤滑劑過剩　

i)減少潤滑劑的數量
ii)采用二軸螺槳式射出成形機